생산 라인의 주요 부분:

실 놓는 장치→견인 장치→실 퍼짐 장치→가열 롤러 시스템→평탄화 장치→더블 스테이션 풀기 기계→홀오프 장치→길이 트리밍 장치→폐기물 수집→저장 랙→와인더 기계→전기 시스템→예비 부품

열경화성 플라스틱을 사용한 Jwell 연속 섬유 프리프레그 강화 복합 생산 라인은 섬유에 에폭시, 폴리에스터 또는 페놀 수지와 같은 열경화성 수지가 함침된 고성능 복합 재료를 제조하도록 설계되었습니다. 이러한 프리프레그는 항공우주, 자동차, 해양 및 스포츠 용품을 포함한 다양한 고급 응용 분야에 사용됩니다. 주요 구성품과 생산 과정을 소개합니다.

주요 구성품 상세

1. 크릴 랙:

   섬유 스풀: 탄소, 유리 또는 아라미드와 같은 연속 섬유 스풀을 고정합니다.

   장력 제어 시스템: 섬유의 일정한 장력을 유지하여 파손을 방지하고 균일한 함침을 보장합니다.

2. 예열 스테이션(옵션):

   가열 요소: 섬유를 예열하여 수분을 제거하고 함침을 준비합니다.

3. 수지 함침 시스템:

   수지조(Resin Bath): 섬유는 액체 열경화성 수지가 들어 있는 욕조를 통과합니다.

   수지 필름 코팅기: 얇은 수지 필름을 섬유에 적용하는 대체 방법입니다.

4. 닥터 블레이드 또는 계량 롤러:

   닥터 블레이드: 섬유에서 과도한 수지를 긁어내어 수지 함량을 조절합니다.

   계량 롤러: 섬유 폭 전체에 걸쳐 균일한 수지 분포를 보장합니다.

5. 열 터널 또는 경화 오븐:

   부분 경화(B 단계): 함침된 섬유는 제어된 가열 시스템을 통과하여 수지를 부분적으로 경화시켜 프리프레그에 필요한 점착성과 취급 특성을 부여합니다.

6. 냉각 구역:

   냉각 롤러 또는 공기 냉각: 부분적으로 경화된 프리프레그를 추가 처리를 위해 관리 가능한 온도로 냉각합니다.

7. 압축 롤:

   압축 롤러: 프리프레그를 압축하여 기포를 제거하고 균일한 두께와 수지 분포를 보장합니다.

8. 이형지 신청:

   이형지 또는 필름: 취급 및 보관 중에 재료가 달라붙는 것을 방지하고 보호하기 위해 프리프레그의 한쪽 또는 양쪽에 적용됩니다.

9. 슬리팅 유닛:

   회전식 칼 또는 슬리팅 블레이드: 프리프레그를 다양한 용도에 필요한 너비로 자릅니다.

10. 권선 장치:

    롤 와인더(Roll Winder): 완성된 프리프레그를 롤에 모아 보관 및 운송합니다.

    장력 제어: 프리프레그가 균일하고 촘촘하게 감기도록 보장합니다.

11. 제어 시스템:

    PLC(Programmable Logic Controllers) 및 HMI(Human-Machine Interface): 장력, 온도, 수지 유량, 속도 등 생산 공정의 다양한 매개변수를 모니터링하고 제어하여 일관된 제품 품질을 보장합니다.

12. 품질 관리 및 검사 스테이션(선택 사항이지만 권장됨):

    센서 및 이미징 시스템: 프리프레그의 균일성, 결함 및 기타 품질 매개변수를 검사합니다.

이 생산 라인은 고성능 복합 재료 생산에 필수적인 일관된 특성을 지닌 고품질 연속 섬유 프리프레그의 제조를 보장합니다.

주요 기술 매개변수:

섬유 프리프레그 복합재는 강화된 섬유 재료로 만들어집니다: 유리 섬유(GF), 아라미드 섬유(AF), 초고  분자량 폴리에틸렌 섬유(UHMW-PE), 현무암 섬유(BF), 실 배치, 견인, ​​원사 퍼짐, 사전 함침된  수성 접착제 또는 유성 접착제, 열 경화, 와인딩 및 기타 공정을 통해 열경화성 프리프레그를 형성합니다.  그런 다음 프리프레그를 엇갈리게 적층하여 고강도, 고탄성률, 가벼운 비중, 부식 방지,  담금 방지, 방습 및 프리프레그 복합 재료의 기타 특성을 형성합니다.

그것은 일반적으로 PET/ABS/PP/PC/PA/PPS/POM 및 기타 열가소성 수지 매트릭스 재료에 사용됩니다.