섬유의 경우 강도가 높다고 항상 좋은 것은 아닙니다. 예를 들어, 폴리에스테르 직물의 손상은 섬유 강도가 부족해서 발생하지 않는 경우가 많습니다. 저탄성 폴리에스테르 필라멘트의 경우 강도 2.5CN/dtex, 신도 12~30%가 제직 및 사용 요건을 충족할 수 있습니다. (강도×신율/2)로 정의되는 인성은 높을수록 좋습니다. 인성이 높은 섬유는 본질적인 품질이 더 좋을 뿐만 아니라 마모 및 굽힘 저항도 더 좋습니다. 실제 생산에서는 직조 방법에 따라 인성에 대한 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 위편기에서는 경편기와 비교하여 DTY의 강도가 더 낮아야 합니다. DTY를 사용하는 위사의 신율 범위는 더 넓어야 하지만 날실의 신율은 너무 높아서는 안 됩니다.
DTY 생산에서는 일반적으로 실의 연신 배수를 조정하여 강도와 신도를 제어합니다. 연신 배수가 증가함에 따라 실의 강도는 그에 따라 증가하는 반면 신율은 감소합니다. 그러나 연신 배수가 너무 높으면 실의 강도와 신도가 모두 저하됩니다.
수축 특성에는 수축률(KE), 컬 안정성(KB), 끓는 물 수축률이 포함됩니다. 일반적으로 처음 두 항목 또는 끓는 물 수축률만 측정하면 됩니다. 수축률과 컬 안정성은 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
Lg : 고하중하에서의 길이
Lz : 경하중에서의 길이
Lb : 무거운 하중을 제거한 후 가벼운 하중을 가한 후의 길이
높은 수축률로 인해 DTY는 손에 닿는 듯한 느낌, 심미적으로 만족스러운 외관, 우수한 탄력성을 제공합니다. 컬의 안정성은 제직 및 사용 중에 수축이 점차적으로 없어지는 정도를 나타내며, 이는 수축률에 반비례합니다. 따라서 실제 생산에서는 두 가지 지표를 모두 고려해야 합니다.
수축률이 높은 DTY는 염색 불균일을 어느 정도 커버할 수 있기 때문에 생산 시 약간 높게 조절되는 경우가 많습니다. 그러나 DTY를 후가공 과정에서 패키지 염색을 하면 수축률이 높아 비등수 수축률이 커져 염색 후 패키지가 풀리기 어려워진다. DTY 원사를 원단으로 제직한 후 연사 또는 염색을 하면 제한이 없어 수축률을 높게 설정할 수 있습니다.
수축 특성에 영향을 미치는 공정 요인에는 연신 배수, 권선 장력, 첫 번째 및 두 번째 가열 챔버의 온도 및 차이가 포함됩니다.
강도, 수축률, 신율, 실의 불균일성 등 DTY의 물성이 높을 경우 제직 후 색상 차이 및 가로 줄무늬가 발생할 수 있습니다. 따라서 DTY는 생산 중에 통제되어야 하며, 품질 저하를 방지하려면 완제품을 적시에 검사하는 것이 필요합니다.
현재 DTY의 염색 균일성을 결정하는 데 사용되는 방법은 각 DTY 패키지에서 5cm 길이의 양말 튜브를 직조하고 그 사이에 정상적인 조건에서 염색된 표준 DTY를 배치하는 것입니다. 절편은 분산 염료로 염색되고 표준 조명 하에서 평가됩니다. GB 250-1995 표준에 따르면 컬러 매칭은 그레이 카드를 사용하여 수행되며 9개 등급의 5개 레벨로 분류됩니다. 표준과 비교하여 레벨 4를 초과하는 색상 차이는 1등급 품질로 간주됩니다. 생산 시 가장 흔히 발생하는 문제는 가로 줄무늬 원사와 투명 원사입니다. 가로 줄무늬 실은 동일한 샘플 내에서 색상 차이를 의미하며, 투명 실은 일반 실에 비해 직물 표면에 윤기가 나고 촉감이 가늘고 빛 아래에서 더 투명하게 나타납니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
가공 중 변형이 불충분합니다.
잘못된 비틀림이 부족합니다.
이는 DTY 원재료의 품질과 가공 조건으로 분류될 수 있습니다.
냉각 기류 속도, 온도 및 상대 습도의 변화.
와인딩 및 성형 중 결함.
POY(Partially Oriented Yarn)의 불균일성이 높습니다.
낙하 후 섬유를 제거하는 시간이 부족합니다.
DTY 가공의 기계적 요인: 실 가이드 장치, 실 경로 및 잘못된 꼬임 장치의 손상 또는 작동 불량을 포함합니다.
용융 및 방사 온도의 균일성이 좋지 않습니다.
실이 뻣뻣하고 꼬임이 부적절하여 수축이 심해집니다.
꼬리 끝 부분에 길이 30~50m의 어두운 가닥이 형성됩니다.
POY 오일링의 균일성이 좋지 않습니다.
권선 장력의 변동.
POY 튜브 표면의 오일 흡수.
실이 정상적인 경로를 벗어나거나 끊어진 실이 빈 권취되는 등 부적절한 DTY 처리 작업.
잘못된 비틀림 장력의 변동, 지나치게 높은 D/Y 비율 또는 부적절한 가열 챔버 온도를 포함하여 DTY 가공 조건의 부적절한 선택.
부적절한 검사 및 주관적인 요인.
털이 많은 섬유의 존재는 후속 직물 공정과 직물의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 직조 방법에 따라 털이 있는 섬유에 대한 요구 사항도 다양합니다.
털이 있는 섬유에 대한 덜 엄격한 요구 사항:
(1) 제직기에 사용되는 저탄성사는 제직 전에 가연, 사이징, 망처리 등을 하는 경우가 있다.
(2) 편직 공정에서는 직조 과정이 더 짧고 느려지기 때문에 위사는 영향을 덜 받습니다.
털이 많은 섬유에 대한 엄격한 제어 요구 사항:
(1) 워터제트 직기에 사용되는 저탄성사.
(2) 생산 속도가 빠른 날실은 바늘구멍을 통과해야 하므로 털이 있는 섬유가 있어 파손되기 쉽습니다.
털이 많은 섬유의 생성은 DTY 가공 조건 및 POY(Partially Oriented Yarn)의 품질과 관련이 있습니다. 원인은 다음과 같습니다:
너무 높거나 낮은 방사 온도, 방사 부품의 낮은 압력, 필터 재료의 파손, 부적절한 냉각 및 성형 조건, 부적절한 POY 유제 선택, 권취 및 성형 중 가이드 장치에 의한 실의 마모.
잠재적인 문제가 있는 POY는 방적 및 권취 중에 파손이나 털이 있는 섬유를 생성하지 않을 수 있지만, DTY로 가공하는 동안 열 및 스트레칭과 같은 요인으로 인해 실의 약점이 드러나 파손되거나 털이 있는 섬유가 발생할 수 있습니다.
고품질 POY라도 DTY로 가공하는 동안 적절한 조건이 유지되지 않으면 털이 많은 섬유가 생성될 수 있습니다. POY에서 DTY로 전환 시 털이 많은 섬유가 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) D/Y 비율 및 연신 배수의 잘못된 선택.
(2) 가열실 온도가 지나치게 높음.
(3) 가이드 장치에 의한 실의 과도한 마모.
뻣뻣한 실은 단단하고 푹신하지 않은 DTY 세그먼트를 나타냅니다. 단단한 점은 덜 심한 뻣뻣한 실을 나타내며 연속 길이가 매우 짧고 거의 점과 같습니다. 뻣뻣한 실과 촘촘한 부분은 육안 검사와 외관을 통해 식별할 수 있습니다. 뻣뻣한 실은 염색된 양말 튜브에서도 인식될 수 있으며, 스트립 형태의 일반 실보다 더 어둡게 나타납니다. 단단한 부분은 양말 튜브에 검은 점으로 나타날 수 있으며 일반적으로 식별하기가 더 어렵습니다.
뻣뻣한 실과 빡빡한 부분의 주요 원인은 다음과 같습니다.
POY 원사 굵기와 신도의 불균일성이 높습니다.
POY 방사유제의 젖음성이 좋지 않습니다.
실 표면의 고르지 못한 분포.
POY 회전 속도와 DTY 처리 속도가 호환되지 않습니다.
연신 영역에서 실의 진입 및 배출 속도의 변동.
비틀림 영역에서 개별 필라멘트 간의 접착.
부적절한 가연 장치.
D/Y 비율 및 스트레칭 배수가 잘못 선택되었습니다.
두 번째 가열 챔버의 실 장력이 부족합니다.
(가) 솔루션
염색과 관련된 세 가지 문제인 색상 흡수, 컬링 수축률 및 선밀도를 해결하려면 다음을 수행하십시오.
POY 원자재부터 시작되는 전체 공정 관리 :
생산 중 선형 밀도의 균일성을 보장합니다. 부품 누수, 정량 펌프 문제를 신속하게 처리하고, 섬유 분포를 엄격하게 관리합니다.
혼합 배치 및 실 정렬 불량을 방지하기 위한 관리를 강화하여 용융 품질, 구성 요소 주기 및 냉각 조건의 안정성을 보장합니다.
생산 공정 매개변수의 안정성 :
압력, 압력차, 온도, 속도의 안정성을 유지하고 엄격한 변동 전환 기준을 설정합니다.
스핀들 위치 관리 :
스핀들 위치의 변화를 줄입니다.
만료된 DTY 장비 부품 교체 :
모든 스핀들 처리 조건을 일관되게 유지하려면 가연 디스크, 고무 링 및 롤러와 같은 구성 요소를 정기적으로 교체하십시오.
DTY 처리 중 실 경로의 일관성 :
실 경로가 처리 과정 전반에 걸쳐 일관되게 유지되는지 확인하십시오.
더욱 엄격한 색상 매칭 표준 채택 :
현재 관행에 따르면 그레이 카드 표준을 사용하면 점점 더 엄격해지는 사용자의 염색 요구 사항을 더 이상 충족할 수 없으며 종종 사소한 색상 차이로 이어질 수 있습니다. 많은 제조업체는 이제 염료 균일성을 더욱 향상시키기 위해 직조 샘플을 참조하는 세 가지 색상 구분(진함, 중간, 연함)이 포함된 레벨 4.5 표준을 채택하고 있습니다.
직물 특성에 맞게 DTY 가공 조정 :
위편직물의 경우 DTY의 컬링수축률을 높여 탄력성과 풍성함을 향상시켜 염색 및 가공 후 미세한 줄무늬를 가려주는 데 도움을 줍니다.
이러한 조건 중에서 DTY 처리 조건의 일관성이 문제가 가장 발생할 가능성이 높은 부분입니다. DTY 생산의 구성 요소 및 스핀들 위치가 복잡하기 때문에 작동 오류가 발생할 가능성이 더 높습니다. 실험적 비교를 통해 첫 번째 롤러와 두 번째 롤러 사이의 필라멘트 경로가 연신 과정에서 중요하다는 것을 알 수 있습니다. POY 원사는 이 두 구성 요소 사이의 신축과 가연을 완료하여 이 부분을 신율의 핵심으로 만듭니다. 가열, 늘이기, 비틀기 또는 냉각 시 불일치가 발생하면 수축성과 푹신함에 상당한 차이가 발생하여 색상 변화가 커지고 상당한 손실이 발생할 수 있습니다. 따라서 작업자는 실 형성 후 이 실 경로를 철저히 검사해야 합니다.
(가) 솔루션
뻣뻣한 원사의 문제를 해결하려면 먼저 POY의 품질을 보장하는 것이 필수적입니다.
구성 요소 상태를 신속하게 모니터링하고 공기 흐름을 냉각하여 POY 선형 밀도의 불균일성과 오일 흡수 문제를 줄이고, 후속 공정에서 불균일한 장력과 부적합한 잘못된 비틀림으로 이어질 수 있는 POY의 변동을 방지하여 실이 뻣뻣해지는 것을 방지합니다.
DTY 가공에서는 장비의 상태가 양호한지 확인하십시오. 특히 첫 번째 및 두 번째 롤러가 미끄러지거나 잘못 정렬되지 않아 실이 일관되지 않게 늘어날 수 있습니다.
처리 속도는 조절되어야 합니다. 속도가 너무 높으면 실 진동이 발생하여 가연 장치의 마찰이 불안정해 간헐적으로 실이 뻣뻣해질 수 있습니다.
첫 번째 가열 챔버에서 원사의 균일한 가열을 보장하고 원사가 적절하게 들어가거나 나오지 않는 문제를 피하십시오. 이로 인해 가열이 일관되지 않고 다양한 꼬임 효과가 발생할 수 있습니다.
다양한 불안정 요인을 제거하고 양호한 장비 상태를 유지하며 주기적인 부품 교체 또는 유지보수 일정을 수립하기 위해 온라인 생산 모니터링을 강화하고 가능한 경우 온라인 장력 시스템을 설치합니다.
(가) 솔루션
털이 있는 섬유의 발생률이 높거나 털이 있는 섬유가 있는 DTY의 고정 위치가 있는 경우 POY 가공 조건에 초점을 맞추는 것이 중요합니다. 때로는 단순히 구성 요소를 교체하면 털이 많은 섬유를 제거할 수 있습니다.
문제가 단일 스핀들에만 국한된 경우 DTY의 세라믹 구성 요소, 특히 일부 원사 케이크의 단일 끝 표면을 확인하십시오. 이는 종종 와인딩 세라믹 부품의 품질과 관련이 있기 때문입니다.
(가) 솔루션
과도한 잔류 토크의 주요 원인은 두 번째 가열 챔버의 부적절한 안정성입니다. 첫 번째 가열 챔버와 두 번째 가열 챔버 사이의 높은 온도 차이로 인해 가연 공정 중 마찰 응력이 충분히 방출되지 않아 실 형태가 부적절하게 됩니다. 제2가열실의 온도를 적절하게 높이면 잔류 토크를 효과적으로 줄일 수 있습니다.
표 2는 두 번째 가열 챔버(풀기 속도: 1500m/min)의 다양한 온도 조건에서 특정 유형의 원사의 풀림 파손을 비교합니다. 표 2에서 볼 수 있듯이, 2차 가열실 온도를 적절하게 설정하면 풀림 파손 조건을 개선할 수 있습니다. 하지만 온도차가 너무 작으면 염색 시 줄무늬가 굵어지거나 색상 차이가 나는 등의 문제가 발생할 수 있다는 점을 고려하는 것이 중요합니다. 실험을 통해 20~30°C의 온도 차이는 일반적으로 167dtex의 선형 밀도를 갖는 원사에 적합합니다.
롤 밀도를 높이려면 DTY 케이크에 대한 적절한 성형 변수가 필요합니다. 그렇지 않으면 단순히 롤 밀도를 높이기 위해 권취 장력을 높이는 것만으로도 한계에 부딪히게 되고 실이 얽히거나 어깨가 부풀어 오르는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 특히 다공성 미세 데니어 유형의 경우 필라멘트 수가 많을수록 복합사의 보풀이 증가합니다. 더 거친 데니어 원사와 비교하여 동일한 중량일 때 더 많은 적층 공간을 차지하므로 롤 밀도가 낮아지고 직조 중 파손 가능성이 높아집니다. 벌지 방지, 겹침 방지, 끝면 콘 각도 및 교차 각도와 같은 적절한 매개변수를 선택해야만 실 케이크의 표면 밀도를 상대적으로 균일하게 만들어 얽힘 없이 높은 롤 밀도를 얻을 수 있습니다.
또한, 털이 많은 섬유의 발생률이 높고 오일 흡수가 충분하지 않으면 특히 다공성 미세 데니어 유형에서 풀림 파손에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 실과 가이드 장치 사이의 접촉 면적이 더 크기 때문에 마찰이 증가하면 정전기가 발생하여 털이 많은 섬유가 엉킬 수 있습니다. 필라멘트간의 접착력이 좋지 않으면 뒤틀림이 발생하고 풀림 장력이 급격하게 변화하여 파손될 수 있습니다. 따라서 털이 많은 섬유를 최소화하고 다양한 원사 유형에 따라 적절한 오일 흡수율을 선택하기 위해 생산 과정에서 노력해야 합니다.
(가) 솔루션
전반적인 네트워크 품질을 향상시키기 위해 다음 전략을 사용할 수 있습니다.
네트워크 공기압을 높입니다.
적절한 노즐 유형을 선택하십시오.
2BIS 롤러를 추가하여 실 장력 안정성을 향상시킵니다.
단일 필라멘트 선형 밀도를 줄이기 위해 실 구멍 수를 조정합니다.
이러한 조치를 통해 전체 고정 장치 강도를 효과적으로 향상하고 전체 품질을 향상시키는 동시에 단일 스핀들 네트워크 문제의 가능성을 줄일 수 있습니다. 표 3은 회사의 167 dtex/47f 헤비 네트워크 제품의 네트워크 강도와 천 톤당 고객 불만 간의 관계를 보여줍니다. 제품의 전체 강도가 특정 요구 사항에 도달하면 개별 강도 문제 또는 전체 강도 문제에 대한 경향이 크게 감소한다는 것은 분명합니다.
단일 스핀들 네트워크 문제는 주로 노즐 막힘이나 장비 결함으로 인해 발생합니다. 장비 결함을 확인하기 위해 육안 검사를 수행하는 것은 장력 차이로 이어지는 첫 번째 및 두 번째 롤러의 녹 또는 헐거움, 노즐 구멍 막힘 또는 노즐이 닫히지 않는 등의 문제를 포함하여 단일 스핀들 네트워크 문제를 줄이는 유일한 방법입니다.
결론적으로 폴리에스터 DTY의 제직 과정에서 품질 불량을 줄이기 위해서는 생산 전반에 걸쳐 종합적인 품질 관리가 이루어져야 한다. 적절한 생산 공정을 선택하는 것 외에도 POY 원자재의 품질을 보장하고, 모든 공정 매개변수의 안정성을 유지하고, 가공 전후 스핀들 위치의 품질 관리를 강화하고, 장비 스핀들 위치 간의 차이를 줄이고, 제품 일관성을 높이고, 검사 기준을 엄격하게 시행하는 것이 중요합니다. 고객이 만족할 수 있는 제품을 생산하기 위해서는 고객의 요구와 직기의 특성을 이해하는 것이 필수적입니다.
