번호 검색 :0 저자 :사이트 편집기 게시: 2025-12-15 원산지 :강화 된
폴리우레탄 탄성섬유를 함유한 원단의 세팅, 사전수축, 머서가공, 염색, 마감처리 과정에서 발생할 수 있는 문제점 및 예방조치.
직조 과정에서 가해지는 장력으로 인해 폴리우레탄 탄성 니트는 상당한 신장 변형을 경험합니다. 탄력이 좋아도 원래의 상태로 돌아가지 못합니다. 원단의 폭과 두께는 불안정하기 쉬우며, 이는 염색 및 마감 공정에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 이완의 목적은 직물을 사전에 철저히 수축시키고 내부 잔류 응력을 제거하는 것입니다. 면 니트의 염색 및 가공에서는 장력을 최소화하고 섬유가 늘어나는 것을 방지하기 위해 원단이 이완된 상태를 유지하도록 노력해야 합니다. 본 글에서는 염색 및 가공 공정에서 해결해야 할 고려 사항, 일반적인 결함, 가공 주름 분석 및 예방에 대해 간략하게 설명합니다.
01. 염색 및 가공 생산 시 고려사항
그레이지 원단의 선택 및 검사
(1) 먼저 들어오는 그레이지 원단의 폭과 날실, 위사 밀도를 확인하고 수축탄성도를 테스트합니다. (전체 원단을 꺼내어 끓는 물에 30분간 처리한 후 긴장을 풀고 건조시킨 후 탄성 수축률을 테스트합니다. 일반적으로 30% 정도입니다.) 위사 신축성 원단의 경우, 그레이지 원단의 폭은 완제품의 폭과 위사 신장량에 따라 비례적으로 조정되어야 합니다.
(2) 생산 주문을 수락할 때 특히 탄력성, 수축률, 너비 및 길이에 대한 고객의 품질 요구 사항을 명확히 합니다. 들어오는 그레이지를 처리하는 경우 그레이지 원단의 사양, 사용된 사이징제의 종류, 날실과 위사 방향의 신율 및 수축률을 이해하고 그레이지의 탄력성을 테스트합니다. 그레이지 폭과 완제품 폭의 차이가 20% 이하이고 직물의 신축성이 30% 이상이면 완제품의 위사 신율과 수축 성능이 더 좋습니다.
(3) 직물 구조의 촘촘함, 직조 중 고르지 못한 응력, 가장자리와 주요 구조의 불일치로 인해 직물은 염색 및 마무리 과정에서 말리기 쉽습니다. 따라서 2/1 및 3/1 능직 및 새틴 직물의 가장자리 구조는 조밀화되어야 하며 더 긴 플로트에는 더 넓고 밀도가 높은 가장자리가 필요합니다.
탄성 직물의 사전 수축
탄성 직물, 특히 위사 탄성 직물의 경우, 직조 중 위사에 가해지는 장력을 먼저 제거하여 적절한 탄성을 회복해야 합니다. 따라서 전처리 공정 초기에 사전 수축을 준비해야 합니다. 이는 그슬리기 전에 뜨거운 물 이완 세척을 통해 또는 디사이징과 결합하여 예약할 수 있습니다(디사이징이 철저할수록 사전 수축이 더 완벽해집니다). 편안한 플랫 핫 세탁기 또는 롤링 염색기를 사용하십시오. 고온 세탁 시 주름이나 컬이 발생할 수 있는 급격한 수축을 방지하기 위해 점진적인 온도 상승(60, 70, 80, 90°C)을 적용하여 원단이 점진적으로 수축되도록 해야 합니다.
그슬리는 소리
그슬리기 전에 솔기가 직선이고 폭 차이가 최소화되는지 확인하십시오. 원단 양쪽 끝부분을 재봉하여 후속 공정에서 해어짐, 말림, 주름을 줄여줍니다. 신축성 있는 원단은 고온에 견디지 못하므로 고속, 낮은 화염 온도의 공정을 사용하여 원단 표면 온도가 일정 한도를 초과하지 않도록 하여 신축성에 영향을 미치지 않도록 하십시오. 그슬리기는 균일해야 하며, 직물 표면이 깨끗하고 그을린 자국이 없어야 합니다. 다음 공정으로 신속하게 진행되어야 하며 장기간 보관이 금지됩니다.
크기 줄이기
효과적인 디사이징의 핵심은 충분한 물로 철저히 세탁하는 것입니다. 점진적인 온도 상승 및 역류 방식을 사용하면 직물이 점진적으로 수축될 수 있을 뿐만 아니라 부풀고 산화된 사이징제 및 불순물을 신속하게 제거할 수 있습니다.
전처리 및 탈비등 공정
위사 탄성 직물의 탄성 실은 장기간 습한 열에 노출되어서는 안 되며 로프와 같은 처리에도 적합하지 않습니다. 위사 탄성 직물(예: 새틴 및 직조 스타일) 및 이중 탄성 직물은 염색 및 마감 공정 중에 컬링 및 주름이 발생하기 쉽고 강알칼리 또는 고온에 대한 저항력이 없습니다. 또한 스팀 처리 과정에서 주름이나 말림과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 이상적인 공정은 냉간 압연 전처리 조건을 활용하고 실온에서 낮은 알칼리 농도를 사용합니다.
세팅 및 머서라이징 공정
세팅과 머서라이징은 탄성 직물의 형태를 안정화하는 핵심 공정입니다. 이러한 절차의 순서는 실제 조건에 따라 결정되어야 합니다. 반제품의 너비가 완제품의 너비보다 작은 경우 머서라이징을 먼저 수행해야 합니다. 반제품 너비가 더 크면 먼저 설정해야 합니다.
머서라이징
면-엘라스테인 직물의 경우 직접 롤러 머서라이징 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 엘라스테인 섬유는 머서라이징이 필요하지 않지만 외부 면 섬유와 날실은 머서라이징이 필요합니다. 머서라이징은 직물의 위사 치수를 안정화하고 염료 흡수를 개선하며 날실 수축을 보장할 뿐만 아니라 탄력성과 수축률도 조절합니다. 머서라이징 상자의 온도는 주름이 생기지 않도록 너무 높지 않아야 하며 이상적으로는 85-90°C로 유지됩니다. 머서라이징은 엘라스틴 섬유에 영향을 미치지 않으므로 폭에 영향을 미치는 주요 요인은 엘라스틴 섬유의 수축 효과입니다. 따라서 머서라이징을 통해 면/엘라스틴 위사 탄성 직물은 과도한 수축 없이 높은 탄성 신축성을 달성해야 합니다.
쉐이핑(사전 쉐이핑)
그레이지 원단은 기계에서 꺼낸 후 너비가 40%~50% 줄어들어 신축성이 뛰어난 좁은 원단으로 변합니다. 이러한 수축을 제어하고 지정된 폭과 수축률의 균형을 맞추려면 성형 공정이 필요합니다. 성형 과정에서 온도가 지나치게 높거나 지속 시간이 길어지면 강도에 영향을 주어 황변 현상이 발생할 수 있으며, 온도가 너무 낮거나 지속 시간이 부족하면 원하는 결과를 얻을 수 없습니다. 성형 시 원단의 폭은 완제품의 폭에 직접적인 영향을 미치며, 성형 후 위사 수축률을 통해 완제품의 신축성과 수축률을 예측할 수 있습니다.
9. 염색
면/엘라스테인 위사 탄성 직물 염색, 면/엘라스테인 위사 탄성 직물을 염색할 때 엘라스테인 섬유가 면 섬유에 싸여 있고 엘라스테인 함량이 3%~5%에 불과하기 때문에 염색은 순수 면직물에 사용되는 절차를 따를 수 있습니다. 일반적으로 반응성 및 환원성 염료가 사용됩니다. 중간부터 어두운 색상까지의 경우 반응성 염료를 사용한 2단계 방법이 일반적으로 사용됩니다. 얇은 탄성 직물의 경우 지속적인 패드 염색은 적외선 건조와 첫 번째 사전 건조 단계 사이뿐 아니라 환원 스팀 박스에 들어가는 동안에도 주름이 발생할 수 있습니다. 이를 극복하기 위해 장비에 확장 장치를 추가할 수 있습니다. 염색이나 날염에는 고착을 위해 찜법을 사용할 수도 있습니다. 염색 시 주름을 방지하기 위해 적외선 전건조와 염색 후 비누 끓이는 과정은 피합니다.
주름과 컬이 발생하기 쉬운 이중 탄성 직물의 염색 중에는 연속 패드 염색기가 부적절할 수 있습니다. 따라서 콜드 파일 염색 공정이 선택됩니다. 이 공정에서는 원단을 염액에 담근 후 바로 롤링하여 장력으로 인한 주름 자국이나 기타 문제를 방지합니다. 또한, 염색 시 온도 상승이 없으므로 장력 하에서 고온으로 인한 탄성 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 염색 후에는 편안한 세탁기를 사용하여 위사 및 날실의 탄력성을 원하는 상태로 되돌립니다.
(1) 산성염색에는 분산염료가 적합하고, 알칼리성염색에는 반응염료가 적합하다.
(2) 분산염료는 고온염색에 적합한 반면, 반응성염료는 저온염색, 중온염색, 고온염색의 3가지 종류가 있다.
(3) 반응성염료로 염색할 경우에는 상당한 양의 전해질을 첨가해야 하는데, 과도한 전해질은 분산염료의 안정성에 영향을 줄 수 있다.
10. 엘라스테인 직물의 후가공
탄성 직물의 후가공은 손으로 느끼는 느낌과 외관에 대한 요구 사항을 충족해야 하며, 완성된 제품 너비에 맞게 너비가 더 수축되도록 해야 합니다. 보관 중이나 원단이 젖었을 때 수축을 방지하는 것이 중요합니다. 치수 안정성이 낮고 수축률이 높은 문제를 해결하려면 연신 및 사전 수축과 같은 마무리 공정을 수행해야 합니다. 부드럽게 스트레칭하는 동안 색상에 최소한으로 영향을 미치는 유연제를 사용하고 적절한 복용량을 조절하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 완제품, 특히 4/1 및 3/1 위사 및 경사의 밀도가 낮은 직물의 경우 국부적으로 늘어나거나 미끄러지는 실이 발생할 수 있습니다. 열풍 연신 기계에는 자동 폭 조정 장치가 장착되어 직물 휘어짐을 신속하게 교정해야 합니다.
연신하기 전에 염색된 직물의 양방향 수축률 테스트와 대각선 직물 테스트에 대한 표준을 수행해야 합니다. 폭에서 관찰된 수축을 기준으로 연신기의 과공급 비율과 사전 수축기의 수축률을 결정해야 합니다. 사전 수축 후 원하는 너비에 도달할 수 있도록 배치 시 직물 너비는 완성된 제품 너비보다 2.5~5cm(1~2인치) 넓어야 합니다.
스트레칭 과정
마감 후 공정에서 신축 및 사전 수축 단계는 탄성 직물의 치수 안정성과 수축률을 제어하는 데 중요합니다. 여러 가공 단계에서 발생하는 장력으로 인해 직물은 날실 방향으로 상당한 수축을 겪을 수 있으므로 후가공 방법에서는 전처리 중 폭의 변화를 고려해야 합니다. 스트레칭 단계에서는 특별한 주의를 기울여야 합니다. 직물 폭이 고르지 않고 탄력성이 감소하는 경우 연신 온도는 160°C를 초과하지 않아야 하며 지속 시간은 30초 미만이어야 하며, 사전 수축 중에 직물의 폭과 수축률이 필요한 범위 내에서 필요하도록 직물의 일정 수준의 수분(약 80-90% 건조)을 유지해야 합니다.
스트레칭 시 과공급 제어
부드러운 스트레칭 과정에서는 과잉 공급이 필수적입니다. 소프트 건조 후 조임 작업을 수행할 경우 날실 신율이 27%를 초과하여 완제품의 위사 밀도 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 반대로, 부드러운 건조 후에 오버피드 스트레칭을 수행하면 요구 사항을 완전히 충족할 수 있습니다.
개질 과정에서 직물은 연화제로 처리된 후 기계에 실려지기 전에 짧은 루프의 부드러운 건조 과정을 거칩니다. 장력이 없으면 기계를 적절하게 결합할 수 없으며 이로 인해 분리될 수 있습니다. 따라서 피딩부에서는 일정량의 장력을 가해야 하는데, 장력을 높이면 원단이 늘어나는 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 회복하기 전에 신장을 허용하기 위해 과잉 공급을 적용해야 합니다.
