중공 블로우 성형품에 대한 스프루 재료의 활용

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스프루 재료의 정의와 출처 <<<<

먼저, 블로우 성형에서 '스프루'라는 용어의 구체적인 의미를 이해할 필요가 있습니다. 스프루는 일반적으로 블로우 성형 공정 중에 금형, 병목 및 핸들 너머로 확장되는 과도한 플라스틱 부분을 나타냅니다. 이 여분의 플라스틱은 냉각 후 제거되므로 '스프루'라는 이름이 붙습니다. 제품의 크기와 모양에 따라 이 부분은 일반적으로 프리폼 전체 중량의 25~50%를 차지합니다.

'스프루 재료'라는 용어에는 일반적으로 스프루, 공정 중 결함이 있는 제품, 기계 조정에 사용되는 제품, 기계 디버깅에 사용되는 블랭크가 포함됩니다.

제품 개발 단계에서 블로우 니들, 금형, 다이 사이의 거리를 제어하여 스프루 비율을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 제품 양쪽 끝의 스프루 부분의 벽 두께를 조정하여 스프루의 무게를 줄일 수도 있습니다.

스프루 소재 활용방법 <<<<<

추가되는 스프루의 양은 제품의 기능, 응력 조건 및 외관 요구 사항에 따라 다릅니다.

1. 생산 시 동일한 제품의 재사용:

적절한 처리(예: 분쇄 및 스크리닝) 후 스프루는 블로우 성형 제품 생산 시 원자재의 일부로 재사용될 수 있습니다. 이는 생산 비용을 절감할 뿐만 아니라 새로운 원자재의 필요성도 줄여줍니다.

제품 성능에 부정적인 영향을 미치지 않도록 스프루의 재사용 비율을 특정 범위 내에서 제어해야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 일반적으로 스프루가 너무 많으면 제품이 부서지기 쉽고 깨지기 쉬운 문제가 발생할 수 있습니다.

2. 스프루 재료 사용을 다운그레이드합니다.

고품질 또는 요구사항이 높은 제품에 사용할 수 없고 다른 제품의 다운그레이드 스프루로만 사용할 수 있는 경우:

(1) 분류 및 심사:

스프루 소재는 재질, 색상, 형상 등에 따라 분류하여 활용도가 높습니다.

스크리닝을 통해 불순물과 표준 이하의 스프루 재료가 제거되어 다운그레이드된 응용 분야에 사용되는 스프루 재료의 안정적인 품질을 보장합니다.

(2) 공식 조정:

다운그레이드된 제품의 성능과 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 다운그레이드된 제품의 요구 사항에 따라 원료 배합을 조정합니다.

생산 비용을 줄이려면 공식에서 스프루 재료의 비율을 적절하게 늘리십시오.

(3) 생산 공정 최적화:

용융 온도를 높이고 용융 시간을 연장하는 등 생산 공정을 개선함으로써 생산 공정 중에 스프루 재료가 완전히 용융되고 혼합될 수 있습니다.

스프루재 사용시 주의사항<<<<

1. 품질 관리:

스프루를 사용할 때는 품질을 엄격하게 관리해야 합니다. 여기에는 스프루의 순도 보장, 오염 방지, 적절한 전처리(예: 건조 및 불순물 제거) 수행이 포함됩니다.

2. 비례 제어:

생산 과정에서 스프루 재료의 혼합 비율을 엄격하게 제어할 필요가 있습니다. 과도한 스프루 재료는 제품의 성능과 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

스프루 재료의 활용률은 제품의 특정 요구 사항과 생산 공정에 따라 합리적으로 결정되어야 합니다.

3. 보관 및 관리:

스프루 재료는 품질 저하나 노화를 방지하기 위해 직사광선과 습한 환경을 피하여 보관해야 합니다.

분류 보관, 정기 청소, 통계 등 스프루 재료의 건전한 관리 시스템을 구축합니다.

스프루 소재 활용의 의의 <<<<<

1. 비용 절감:

스프루 재료를 합리적으로 사용함으로써 생산 비용을 절감하고 기업의 경제적 이익을 향상시킬 수 있습니다.

2. 자원 보존:

스프루를 재사용하면 새로운 원자재에 대한 수요가 줄어들어 천연자원을 보존할 수 있습니다.

3. 환경 보호 및 폐기물 감소:

스프루 재료를 재사용하면 폐기물 배출을 줄임으로써 오염과 환경 손상을 완화하는 데 도움이 됩니다.

02

스프루 재료를 줄이는 방법 <<<<

1. 사용 중 재료 낭비를 제어합니다.

2. 부적합 제품의 재료 재활용 및 재사용을 통제합니다.

3. 제품의 안정된 중량이 지정된 최소 범위 내에서 변동되도록 제어하십시오.

스프루 재료 수집 <<<<<

1. 생산 디버깅 중에 생성된 스프루 재료

생산 디버깅(특히 생산 전환 및 색상 변경 과정) 중에 압출 또는 사출된 용융 플라스틱이 냉각 후 서로 달라붙어 재활용이 어려울 수 있습니다. 이는 냉각 후 플라스틱이 분리되거나 부서지지 않는 것을 방지하기 위한 것입니다.

이때, 깨끗한 도구를 사용하여 압출 및 사출된 플라스틱을 작은 조각으로 부수고 깨끗한 철제 선반에 올려 일정 시간 식힌 후 재활용해야 합니다. 압출 블로우 성형기의 핫멜트 튜브는 실시간으로 생산되는 결함이 있는 '병'을 사용하여 다이 헤드에서 분리될 수 있습니다. 튜브를 당길 때 면장갑을 사용하지 마십시오(면사가 튜브에 달라붙는 것을 방지하거나 더러운 장갑의 잔해물이 튜브로 옮겨가는 것을 방지하기 위해). 당김 등으로 발생하는 미냉각 스프루(다양한 핫멜트 상태의 깨끗한 스프루 재료)를 실시간 분쇄기로 신속하게 보내 분쇄하는 것이 좋습니다.

2. 정상적인 생산 중에는 다음 원칙을 따라야 합니다.

(1) 오버플로 후 제품의 남은 재료는 '가장자리 재료 재활용 회전율 상자'에 넣거나 분쇄 및 재활용을 위해 온라인으로 기계 측으로 직접 전달됩니다.

(2) 자체검사 결과 물질과 관련이 없고 지속적으로 기준에 미달된 것으로 확인된 제품은 직접 재활용하여야 한다.

(3) 무작위 검사 결과 때때로 부적합 제품이 발견된 경우 폐기물을 직접 재활용하여 폐플라스틱 바구니에 넣을 수 있는지 확인해야 합니다.

(4) 부적합품이 다음 공정에서 발견될 경우 직접 재활용이 가능한지, 중앙처리가 가능한지 확인이 필요하다.

스프루 소재 사용 <<<<<

고온, 압축, 팽창, 분쇄를 한 번 이상 반복한 후에는 스프루 재료의 물리적 특성(예: 내충격성, 강성, 접착력)이 점차 감소합니다. 동시에 압출/사출 블랭크의 균일성, 품질 변화, 금형 확장 등 생산 공정도 불안정해집니다. 또한 재활용 공정은 오염되기 쉬우며 결정점, 검은 반점, 불순물(모래 입자)이 발생합니다. 또한, 대부분의 착색안료는 고온압착을 반복하면 다시 퇴색되거나 분해, 분산되어 제품의 색상에 큰 변화를 가져옵니다. 따라서 스프루 재료의 적절한 사용은 제품 품질의 여러 측면에 직접적인 영향을 미치며 엄격한 관리가 필요합니다.

1. 이용비율

스프루재는 제품별로 모두 사용함을 원칙으로 하나, 혼합시 반드시 정해진 배합비에 따라 첨가하여야 합니다. 비율을 변경하기 전에 생산 공정 및 제품 품질에 미치는 영향을 고려해야 하며, 공정 조정 및 품질 테스트를 위해 관련 기술자 및 품질 검사관에게 알려야 합니다.

2. 계산방법

생산 중 기계 조정이나 다양한 불량품 원인으로 인해 압출된 플라스틱은 가공하여 사용하여야 합니다. 일반적인 상황에서는 제품의 폐기율(약 3%)에 따라 사용하는 것이 좋습니다.

예를 들어, 스프루를 제거한 후 제품의 무게는 성형 공정에서 생산된 스프루의 무게입니다. 이 무게를 성형 공정으로 나누면 정상적인 스프루 비율이 나옵니다.

스프루 중량 / (스프루 + 제품) 중량 = 스프루 비율 + 3%

참고: 정상적인 생산은 제품 중량이 표준을 충족하고 블랭크의 모양과 크기가 적절하며 꼬리와 머리 스크랩의 길이가 정상적인 생산 관리를 충족할 수 있음을 의미합니다. 일반적으로 헤드 스크랩 길이는 20-25mm이고 테일 스크랩 길이는 30-40mm입니다.

착색 스프루 사용법 <<<<<

중공 블로우 성형 제품은 다양한 종류와 배치로 생산되기 때문에 각 주문이 완료된 후 다양한 색상의 스프루 재료가 생성됩니다. 재활용 상태에 따라 처리 상황은 크게 세 가지로 나눌 수 있습니다.

1. 단색 소재

일반 생산 공정에서 생산된 단색 스프루 재료(동일 색상, 즉 본 기계에서 생산된 스프루 재료)를 지정된 비율에 따라 직접 사용합니다.

2. 밝은 색상의 소재

색상 변경 세척 과정에서 스프루 재료가 많이 생성될 수 있습니다. 세척 공정 중(일반적으로 동일한 색상의 원료 세척 기계를 사용하며, 압출 매개변수의 변경으로 인해 스크류 및 다이에 남아 있을 수 있는 탄화 물질이 압출될 수 있으므로 주의) 스프루 재료에는 착색제(마스터배치)가 포함되어 있지 않으므로 분리, 분쇄 및 라벨링이 필요합니다. 다음 사용시에는 중량비율에 따라 착색제가 첨가됩니다.

3. 혼합색소

색상 일치 및 슬래브 절단을 통해 소량의 다양한 색상의 유색 스프루 재료가 생성됩니다. 생산 전환이 완료된 후(분쇄기가 청소됨) 소량의 비천연 색상 제품 또는 자격이 없는 제품이 스프루 재료가 됩니다. 소량의 비천연색 제품 등 반품. 대량으로 쌓일 경우 삼원색 원리(아래 그림 참조)에 따라 분쇄한 후 색상 매칭을 통해 적합한 제품에 사용할 수 있습니다.

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스프루 물질 발생을 줄이기 위한 주요 조치 <<<<<

스프루 폐기물의 발생은 제품 설계, 금형 구조, 생산 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 우리 회사는 다음과 같은 방법을 통해 체계적으로 스프루 폐기물의 비율을 줄입니다.

1. 금형 설계 최적화

A. 금형의 헤드와 테일에 있는 오버플로 홈의 너비: 일반 금형의 헤드와 테일에 있는 스프루 재료는 배럴 중량의 약 35%를 차지합니다. 오버플로 홈의 폭이 배럴 상단과 하단 연결선의 두께와 일치하도록 금형의 오버플로 홈 폭을 최적화하고 다른 부분을 최대한 줄이십시오. 이는 스프루 재료의 비율을 35%에서 약 30%로 줄일 수 있습니다.

B. 정밀한 길이/중량 정밀 제어: 광전 센서는 프리폼이 너무 길거나 너무 짧은 것을 방지하여 프리폼 중량 오류를 ±1% 이내로 제어하고 과도한 프리폼으로 인한 스프루 재료의 생성을 방지할 수 있습니다.

2. 제품구조의 경량화 설계

A. 경량 설계: 유한요소해석을 통해 배럴 내 보강 리브의 레이아웃을 최적화하여 평균 중량을 1500g에서 1350g으로 줄이면서 적층 강도를 확보하고, 배럴당 스프루 재료의 양을 약 10% 줄입니다.

B. 헤드 및 테일 블랭크 두께 조정 공정: 제품 벽 두께 곡선을 공식화할 때 헤드 및 테일의 오버플로 부분 두께를 의식적으로 줄입니다(단, 연결선의 두께가 보장되는 경우).

스프루 재료의 재활용 및 활용을 위한 실용적인 솔루션 <<<<<

스프루 공급원료의 재활용은 경제적 효율성과 품질 안정성의 균형을 맞춰야 합니다. 우리 회사는 '등급 처리 + 과학적 공식화' 전략을 채택합니다.

1. 스프루 재료의 파쇄: 당사는 기계에서 온라인 파쇄를 사용합니다. 원심분쇄기는 스프루재를 섭씨 100도 정도에서 6~8mm 크기의 입자로 분쇄하고, 사이클론 집진기는 분말을 제거하여 입자의 균일성을 확보한다.

2. 성분비율 및 공정관리

가. 천연재료와 재활용 재료의 비율 : 제품의 용도에 따라 용도를 분류합니다.

비내력 부품(예: 버킷 뚜껑)의 경우: 스프루 재료를 약 50% 추가합니다.

내하중 배럴 본체: 35%-40% 스프루 재료를 추가합니다(배럴 자체에서 생성된 스프루 재료의 30% + 검사 및 폐기 배럴에서 나온 분쇄 재료 5%).

B. 생산 공정 조정: 재활용 재료의 유동성 감소를 보상하기 위해 압출기 온도(+5℃)를 적절하게 높이고, 과도한 스프루 재료로 인한 과도한 제품 수축을 방지하기 위해 냉각 시간을 약 10% 연장합니다.

3. 실제 결과 및 데이터:

A. 위의 조치를 통해 당사의 스프루 재료 종합 활용률이 98%에서 99.5%로 증가하여 연간 약 120만 위안의 원자재 비용을 절감했습니다.

B. 당사 품질 관리 부서에 따르면 40% 재활용 재료로 완성된 드럼은 낙하 테스트(-20℃/1.8m)를 100% 합격률로 통과했으며 성능은 GB/T 13508-2011 표준을 완전히 준수합니다.

C. 스프루 재료의 비율은 7년 전 40%에서 현재 30%로 감소하여 상당한 양의 에너지를 절약합니다.

스프루 재료 관리 및 색상 매칭 원칙 <<<<<

혼합 색상은 스프루 재료의 고부가가치 활용을 제한하는 핵심 문제입니다.

1. 스프루 재료 관리 프로세스:

A. 스프루 재료의 적시 사용 보장: 생산 기계의 스프루 재료가 축적되는 것을 방지하기 위해 즉시 사용되는지 확인하십시오. 이를 통해 스프루 재료 문제의 90%를 해결할 수 있습니다.

B. 스프루 재료 보관: 전용 사일로에는 색상 코드와 원자재 코드가 표시되어 있습니다. 심각한 품질 사고로 이어질 수 있으므로 절대 혼동하지 마십시오.

C. 스프루 재료를 사용하는 플라스틱 드럼은 강화된 테스트를 받아야 합니다. 분쇄된 재료를 사용하는 플라스틱 드럼은 동일한 배치 내에서 색상 일관성을 보장하기 위해 색도계를 사용하여 다시 검사해야 합니다.

2. 배색의 기본원리

A. 동일 색상 계열의 재료 우선순위 지정: 밝은 색상의 분쇄 스프루(예: 흰색)는 밝은 색상의 제품 생산에만 사용해야 합니다.

B. 밝은 색상을 덮는 어두운 색상: 분쇄된 스프루 재료는 진한 파란색 또는 회색 제품에 소량(5% 이하)으로 혼합될 수 있습니다.

C. 전이색상 관리 : 혼합안료의 비율은 소규모 테스트를 통해 결정되어야 합니다. 예를 들어, 추가 색상 마스터배치를 추가할 필요 없이 '흰색 + 파란색'의 7:3 비율로 재활용 재료를 사용하여 밝은 회색 버킷을 생산할 수 있습니다.

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스프루 재료를 줄이는 방법 <<<<

1. 제품 디자인 단계:

모양과 구조를 단순화하는 동시에 제품 기능을 보장하고 복잡한 연결부, 돌출부, 스프루 재료가 쌓이기 쉬운 기타 영역을 줄여 제품 구조를 최적화합니다. 블로우 성형 중 보다 합리적인 재료 분포를 보장하고 과도한 스크랩을 줄이기 위해 프리폼 치수와 무게를 정확하게 계산합니다.

2. 금형 설계 및 제조:

적절한 게이트 위치와 수량을 설계하면 플라스틱 용융물의 균일한 금형 충진이 보장되어 고르지 않은 흐름으로 인한 과도한 스프루 재료를 방지할 수 있습니다. 금형 제조 정밀도를 향상하면 균일한 금형 클리어런스가 보장되어 플래시 및 버가 줄어듭니다.

3. 생산 공정 최적화:

온도, 압력, 블로우 시간 등 블로우 성형 공정 매개변수를 정밀하게 제어하면 프리폼이 금형에서 완전히 형성되어 공정 불안정으로 인한 스프루 형성이 줄어듭니다. 생산 장비를 정기적으로 유지보수하여 안정적인 운영을 보장하고, 장비 오작동으로 인한 생산 이상 및 스프루 축적 증가를 방지합니다.

신제품 생산 시 스프루 소재 추가 시 주의사항 <<<<<

1. 스프루 재료의 분쇄 및 재활용:

적절한 분쇄 장비(블레이드의 재료와 간격에 특히 주의)를 사용하여 스프루 재료를 균일한 과립으로 분쇄하면 후속 배치 작업이 더 쉬워집니다. 가소화 과정에서 쉽게 탄화되고 슬래그를 형성하는 먼지가 발생할 수 있는 과도한 분쇄를 방지하고 지나치게 작은 입자가 비율 및 제품 성능에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 분쇄 공정 중 분쇄 시간을 주의 깊게 제어하십시오.

2. 성분비율 :

제품의 품질과 성능 요구사항을 바탕으로 실험을 통해 합리적인 성분 비율을 결정합니다. (자동 성분 투입 장비를 사용할 경우, 투입 오류를 방지하기 위해 정기적으로 장비를 교정해야 합니다.) 일반적으로 초기 첨가 비율은 10~20%로 조절하며, 이후 제품 테스트 결과에 따라 점차적으로 조절합니다. 고성능 요구 사항이 있는 제품의 경우 첨가 비율을 적절하게 줄일 수 있습니다. 성능 요구 사항이 상대적으로 낮은 일부 제품의 경우 비율을 적절하게 늘릴 수 있습니다.

3. 생산 과정:

스프루를 추가한 후에는 스프루를 새 재료와 더 잘 통합하기 위해 처리 온도를 적절하게 높이는 등 생산 공정 매개변수를 미세 조정해야 할 수도 있습니다. 스프루와 새 재료의 균일한 혼합을 보장하고 국부적인 성능 차이를 방지하려면 혼합물의 혼합을 강화하는 것도 중요합니다.

다양한 색상의 스프루 재료의 분류 및 색상 일치 원리 <<<<<

1. 분류 관리:

다양한 색상의 전용 보관 용기를 사용하여 생산 현장에서 다양한 색상의 스프루 재료를 신속하게 수집합니다. 나중에 쉽게 관리하고 사용할 수 있도록 수집된 스프루 재료에 색상, 출처, 배치, 재료, 중량 등의 정보를 명확하게 표시합니다. 색상에 따라 보관하고 습기, 노화 및 성능에 영향을 미칠 수 있는 기타 요인을 방지하기 위해 건조하고 통풍이 잘 되는 보관 환경을 유지하십시오.

2. 색상 매칭 원칙:

흰색 또는 투명한 스프루를 베이스로 사용하여 색상 일치를 위해 소량의 다른 색상 마스터배치를 추가할 수 있습니다. 어두운 색상의 스프루는 가능한 한 어두운 색상의 제품을 생산하는 데 사용되어야 하며, 색상 매칭이 어려운 밝은 색상의 제품에는 사용을 피해야 합니다. 빨간색과 녹색, 파란색과 노란색과 같은 중성색은 색상환 원리를 사용하여 보색을 일정 비율로 혼합하여 얻을 수 있습니다. 실제로는 만족스러운 결과가 나올 때까지 색상 편차에 따라 비율을 조정하면서 소규모 테스트를 먼저 수행해야 합니다.