밀봉 부품(보조 재료)과 관련된 요소:
① 부적절한 재질: 씰링 링의 경도는 변형에 매우 중요합니다. 경도가 너무 낮으면(예: 순수 알루미늄) 과도한 변형이 발생할 수 있습니다. 경도가 너무 높으면(예: 실리콘-알루미늄 합금) 충분히 변형되지 않습니다. 두 경우 모두 내부 압력 하에서 틈새를 효과적으로 메우지 못하여 슬러리 누출이 발생합니다. 알루미늄-마그네슘 합금(예: 5052)은 경도가 적당하고 성능이 더 좋습니다.
② 크기 또는 모양 편차: 실링 부품의 치수(예: 직경, 두께, 각도) 또는 평탄도가 요구 사항을 충족하지 않는 경우 인접 부품과의 결합 불량 및 캡슐화 부족으로 인해 효과적인 실링이 이루어지지 않을 수 있습니다.
구성품 압력 및 배압 요인:
① 불충분한 구성품 압력: 특히 자체 밀봉 구조를 사용하는 구성품의 경우 초기 압력이 너무 낮으면 밀봉 실패로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 자체 밀봉 구성 요소가 다공성 미세 필라멘트를 생성하는 경우 효과적인 자체 밀봉을 보장하려면 일반적으로 압력을 15-19MPa 이상으로 유지해야 합니다.
② 스피너 플레이트의 과도한 배압(저항) : 스피너 플레이트에서 발생하는 배압이 내부 부품 압력의 60%를 초과하면 씰링 구조에 비정상적인 압력차가 발생하여 슬러리 누출이 쉽게 발생할 수 있습니다.
③ 압력 변동 및 초고압: 생산 중 부품 압력의 과도한 변동 또는 최종 압력이 설계 한계(예: 23.0 MPa)를 초과하면 씰 및 파이프가 손상될 위험이 있습니다.
장비 및 작동 요인:
① 유압 프레스 상태 불량: 유압 프레스가 수평이 아니면 펀칭 압력이 고르지 않거나 유압이 부족하여 씰링 부품이 효과적으로 잠기지 않을 수 있습니다.
② 조립 및 분해 시 손상 : 긁힘이 있는 공구를 사용하거나 충격을 가하거나 높은 곳에서 떨어뜨리는 등 조립 및 청소 시 부적절한 취급(특히 열분해)으로 인해 분배판, 모래컵 등 주요 부품에 변형이나 긁힘이 발생하여 밀봉면의 평탄도가 손상될 수 있습니다.
③ 빈번한 시동-정지 작동 또는 긴 유휴 시간: 이는 내부 온도 및 압력의 급격한 변화를 유발하여 씰의 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.
④ 방사 위치에 따른 용융압력의 현저한 차이 : DIO 부품의 경우 좌측과 우측의 용융압력을 다르게 설계하였음에도 과도하게 벗어나면 실링 불균형이 발생할 수도 있습니다.
특수 섬유 품종의 추가적인 과제
① 아일랜드 실크/복합 필라멘트 : 기존 구성 요소에 비해 밀봉 표면 수가 훨씬 많아 구성 요소 구조가 복잡합니다(예: 밀봉 표면 8~9개). 이는 모든 부품의 치수 정확도, 변형 및 표면 상태에 대해 매우 높은 요구 사항을 부과합니다. 약간의 손상이나 변형으로 인해 슬러리가 누출될 수 있습니다.
② 전체 무광택/반무광/변성 섬유 : TiO2 또는 기타 첨가제(항균제 등)의 함량이 높기 때문에 용융 특성이 변화하여 부품 압력이 급격히 증가하여 밀봉 내구성에 문제가 발생할 수 있습니다.
위의 이유에 대응하여 우리는 다음과 같은 솔루션을 준비했습니다.
씰링 구성 요소 선택 및 관리 최적화
① 엄격한 재질 선택 : 밀봉 링용 알루미늄-마그네슘 합금 5052와 같이 적당한 경도와 안정적인 변형 특성을 갖는 재질을 선택합니다.
② 치수검사 강화 : 실링 부품의 주요 치수(직경, 각도, 평탄도 등)에 대한 엄격한 내부 관리 기준을 확립하고, 부품과의 완벽한 적합성을 보장하기 위한 종합 검사를 실시합니다.
프로세스 매개변수 최적화 및 안정화
① 합리적인 부품 초기 압력 설정 : 부품의 밀봉 형태(기계적 밀봉/자가 밀봉) 및 제품 사양(특히 미세 및 다공성 필라멘트)을 기반으로 초기 압력을 설정하고 안정화합니다. 예를 들어, 자체 밀봉 다공성 미세 POY는 15-19MPa에서 권장됩니다.
② 스피너 플레이트 설계 최적화 : 과도한 배압을 피하기 위해 적절한 스피너 플레이트 구멍 직경과 길이 대 직경 비율을 선택합니다. 특수 품종의 경우 중앙 링 회전 구성 요소가 눈 모양 디자인을 대체하여 용융물 분포를 개선하고 슬러리 누출을 줄일 수 있습니다.
운영 절차 표준화 및 개선
① 조립 및 분해 작업 개선 :
조립 : 환경에 '5S' 관리를 실시하고, 알코올로 부품을 세척하고, 깨끗한 압축공기로 필터재를 불어냅니다.
분해(특히 아일랜드 구성 요소의 경우) : 구리(황동 또는 청동)로 만든 부드러운 도구를 사용합니다. 부품 충돌을 방지하기 위해 작업대 및 운송 차량에 실리콘 매트를 깔아 둡니다. 거친 충격을 피하기 위해 분해 중 유압을 제어하십시오.
② 세척 공정 보호 강화 : 부품 고압 세척 시 수압을 조절하거나 보호망을 추가합니다. 초음파 세척 시 바늘판과 같이 쉽게 풀리는 부분을 고정합니다.
③ 기계 작동 표준화 : 오래된 부품을 제거한 후 스피너 박스 부품의 하단 가장자리와 설치 도구의 잔여물을 철저히 청소하여 새 부품 설치 표면의 청결을 보장합니다.
설비 유지보수 및 부품 관리 강화
① 정기 점검 및 연삭 : 분전판 등 주요 평면 부품의 평탄도를 점검하고, 평행도 기준을 초과하는 부품을 연삭하여 수리합니다.
② 부품 설계 개선 : 변형에 대한 저항성을 높이기 위해 분배판의 두께를 늘리거나, 미세한 변형을 보상하고 슬러리 누출을 방지하기 위해 스피너 판과 하우징 사이에 구리 가스켓을 추가하는 것을 고려하십시오.
스피너 플레이트, 밀봉 부품 등의 사용 아카이브를 구축하고, 기한이 지난 사용으로 인한 결함이 누적되는 것을 방지하기 위해 정기적인 교체를 의무화합니다.
포괄적인 '보호' 작업 구현 : 분해, 청소, 운송에서 조립에 이르기까지 각 단계는 구성 요소의 물리적 손상을 방지하는 데 중점을 두어야 합니다.
구조적 개선 탐색 : 예를 들어 단열 패드의 모양과 크기를 개선함으로써 잠재적인 경미한 누출을 특정 내부 영역에 억제하여 정상적인 생산에 대한 영향을 방지하고 효과적인 생산 주기를 연장할 수 있습니다.
회전 부품의 슬러리 누출은 다양한 요인(재료, 공정, 장비 및 운영)의 영향을 받는 문제입니다. 근본적인 해결책은 자격을 갖춘 씰링 재료 및 부품을 선택하고, 부품에 대한 과학적 작업 압력을 설정 및 안정화하고, 전체 수명 주기(분해, 청소, 조립에서 설치까지)에 걸쳐 세부적이고 표준화된 작동 및 유지 관리 프로세스를 실행하여 부품의 손상과 오염을 최소화하는 것입니다.
